Wie erreichen Photovoltaikschrauben die perfekte Kombination aus hoher Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit?

Bei der Konstruktion von Photovoltaik -Systemen (PV) können Befestigungselemente gering sein, spielen jedoch eine wichtige Rolle. Besonders Photovoltaikschrauben , da Schlüsselkomponenten, die Solarmontagesysteme und Panels verbinden, sowohl eine hohe Festigkeit als auch eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit besitzen, um eine langfristige Systemstabilität zu gewährleisten.

1. Hochstärke: Der Kern für die strukturelle Sicherheit
PV-Systeme sind in der Regel im Freien installiert-auf Dächern, auf Boden montierten Stationen oder sogar in Wüstengebieten-, in denen sie mit verschiedenen Umweltbelastungen wie Winddruck, Schneelast und seismischer Aktivität ausgesetzt sind. Daher müssen PV -Schrauben eine ausreichende Zug- und Scherfestigkeit aufweisen.

Die meisten hochwertigen PV-Bolzen bestehen aus hochfestem Kohlenstoffstahl oder Legierungsstahl, die mit fortschrittlichen Wärmebehandlungsprozessen wie Löschung und Temperatur behandelt werden, um die Festigkeit von Grad 8,8 oder 10,9 zu erreichen. Diese Bolzen können einer signifikanten Klemmkraft standhalten und durch Löschung durch Vibrationen oder Laständerungen widerstehen, um die strukturelle Stabilität der Gesamtstruktur zu gewährleisten.

Darüber hinaus verwenden einige Premium -Bolzen die Rolling -Technologie mit kaltem Schmieden, wodurch die Integrität der Materialkornstruktur beibehalten und gleichzeitig die Oberflächenhärte und die mechanische Leistung verbessert werden.

2. Korrosionsbeständigkeit: Schlüssel zu harten Umgebungen standhalten
Da PV-Systeme für über 25 Jahre ausgelegt sind, werden die Bolzen für längere Zeit feuchten, salzigen UV-intensiven Umgebungen ausgesetzt, wodurch sie anfällig für Oxidation und Rost sind, was die strukturelle Sicherheit beeinträchtigen und sogar zu einem Systemversagen führen kann.

Um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern, verwenden moderne PV -Schrauben üblicherweise die folgenden Schutzmethoden:

HOT-DIP-Galvanisierung: bildet eine dichte Zinkschicht, die sowohl physikalische Isolation als auch elektrochemische Schutz bietet und für die meisten Außenanwendungen geeignet ist.
Dacromet-Beschichtung: Eine umweltfreundliche Antikorrosionsbeschichtung mit ausgezeichneter Haltbarkeit, insbesondere für Küsten- oder Industriegebiete.
Edelstahlmaterialien (z. B. A2-70, A4-80): Obwohl sie teurer sind, funktionieren sie unter extremen Korrosionsbedingungen außergewöhnlich gut, die in marinen oder schweren Industry-Umgebungen häufig verwendet werden.

Verbundbeschichtungstechnologien: Zink-Aluminium-Magnesium-Beschichtungen mit organischen Versiegelungen, die allmählich zu einem neuen Trend werden, um die traditionelle Galvanisierung durch längere Lebensdauer und bessere Umweltleistung zu ersetzen.
3. Kombinieren Sie beide: das Ergebnis wissenschaftlicher Materialsauswahl und -prozessoptimierung
Bei der perfekten Kombination aus hoher Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit geht es nicht nur um Stapelmaterialien, sondern das Ergebnis wissenschaftlicher Materialauswahl, rationales Design und fortschrittliche Fertigungstechniken.

Erstens sollte die materielle Auswahl auf lokalen Klimabedingungen und Korrosionsniveaus beruhen. Beispielsweise werden in den Küstengebieten rostfreie Stahl- oder Dacromet-beschichtete Schrauben bevorzugt, während in den Regionen in Landesregionen heiße, verzinkte Bolzen kostengünstiger sind.

Zweitens beeinflussen Faktoren wie Gewindepräzision, Anpassung der Clearance und Drehmomentkontrolle die Bolzenleistung erheblich. Die Verwendung von Präzisionswäsche und mit Drehmomentspannungen kontrollierte Montechniken verbessert die Verbindungszuverlässigkeit.

Durch die Einführung automatisierter Produktionslinien und strenger Qualitätsinspektionssysteme erfüllt jeder Bolt die Standardanforderungen, um Hochleistungsprodukte aus der Quelle zu gewährleisten.